油电安全四维屏障

一、「六横四纵」油电保险舱：框架式结构防护

二、5大油电隔离专属布置通道：杜绝交叉风险

三、2大油电安全阶梯：物理落差防护

四、1个油电黄金距离：安全冗余设计

五、技术协同与用户体验

一、「六横四纵」油电保险舱：框架式结构防护

1、结构设计与材料创新：「六横四纵」油电保险舱采用高强度钢与铝合金复合框架结构，通过横向6道加强梁与纵向4道支撑梁形成立体防护网络。其中，关键受力部位的钢材抗拉强度达到1500MPa，可承受超过10吨的冲击力。

2、六环360°防护层级

• 第一环：前防撞梁与吸能盒，吸收正面碰撞能量；
• 第二环：电池包底部装甲，采用3mm厚高强度钢板，抵御路面剐蹭；
• 第三环：油箱双层壳体，内层为高分子复合材料，外层为防爆金属层；
• 第四环：侧边梁强化设计，抵御侧面碰撞；
• 第五环：后防撞梁与溃缩区，优化追尾防护；
• 第六环：车顶横纵梁，提升翻滚工况下的生存空间。

3、实际应用效果：在C-NCAP碰撞测试中，星舰7 EM-i的电池包与油箱在50km/h正面碰撞后保持完整，未发生漏液或变形，验证了框架式防护的可靠性。

二、5大油电隔离专属布置通道：杜绝交叉风险

1、高压电路系统独立通道

• 路径设计：高压线束从驾驶舱顶部贯穿，远离底盘易受损区域；
• 防护措施：线束外层包裹阻燃硅胶与金属编织网，可耐受1000℃高温与IP67级防水。

2、油路系统专属通道

• 布局优化：燃油管路沿车身纵梁内侧布置，避免与电池包、排气管接触；
• 材料升级：采用双层不锈钢波纹管，抗压强度提升30%，杜绝燃油泄漏风险。

3、烟路系统隔离设计

• 排气路径：尾气排放系统与电池包间隔超过200mm，并增设隔热罩，防止高温传导；
• 热管理技术：通过智能温控阀调节排气温度，确保电池工作环境稳定。

4、加油口与充电口分置

• 空间隔离：加油口位于车身右后侧，充电口置于左前翼子板，物理距离达1.5米；
• 操作安全：双系统独立开闭逻辑，充电时自动锁定油箱盖，避免误操作。

三、2大油电安全阶梯：物理落差防护

1、第一阶梯：防刮梁优先触地

• 设计参数：高强钢防刮梁高度比电池包低10mm（离地间隙165mm vs 电池包175mm）；
• 实际效果：在通过崎岖路面时，防刮梁率先接触障碍物，将剐蹭力分散至车架，保护电池包免受直接冲击。

2、第二阶梯：电池包高于油箱

• 落差设计：电池包底部比高压油箱低14mm，形成阶梯式防护；
• 材料对比：油箱采用马氏体不锈钢壳体，硬度达到HRC50，而电池包底部装甲为硼钢材质（HRC45），通过硬度梯度进一步分散冲击能量。

四、1个油电黄金距离：安全冗余设计

1、140mm间距的科学依据

• 热辐射隔离：高压油箱与电池包间距大于热辐射影响范围（实测140mm间距下，油箱表面温度较电池包低25℃）；
• 电磁屏蔽：通过铝合金隔离板与电磁吸收材料，将高压电池电磁干扰降低至10μT以下（低于国际安全标准限值）。

2、动态安全保障

• 悬架联动：在车辆颠簸时，自适应悬架系统自动调节车身高度，确保油电间距恒定；
• 碰撞溃缩：预留的140mm空间在碰撞时可作为缓冲带，降低电池与油箱的挤压风险。

五、技术协同与用户体验

1、全维度防护体系的价值

• 被动安全：通过物理隔离与结构强化，将电池起火风险降低至0.01次/百万公里；
• 主动防护：智能系统实时监控油电系统状态，异常时自动切断能源并预警。

2、用户感知提升

• 心理安全感：公开碰撞测试数据与防护设计细节，增强用户信任；
• 使用便利性：隔离通道设计简化了维修流程，保养成本降低15%。