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    蔚来EC6碰撞断裂那一瞬间的破坏力有多大?

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    AlexCui聊车2025-12-04

    2025年12月1日,上海青浦区沪青平公路垂姚路附近发生的蔚来EC6(图片|配置|询价)撞击隔离栏断裂事故。

    由于现场画面实在惨烈,让普通消费者对车身安全有一定误解,也让汽车行业反思一体化压铸的车身设计是否有局限性。

    事故中,车辆与同向车辆擦碰后高速撞击混凝土隔离带,且存在后车追尾撞击尾部的叠加工况,最终导致车体断裂、零部件脱落。蔚来辟谣官方微博号“蔚来小喇叭”公布了事故情况:

    从某地图的实景看,该位置为沪青平公路余姚路的交叉口东侧100米,现场照片如下:

    以下基于现有网络公开信息进行建模测算,让消费者和同行们提前搞清原理,具体事故分析还有待交警部门和企业最终公开,测算过程有不严谨之处,还请赐教。

    一、测算基础:锁定事故核心参数

    要实现精准测算,需先明确碰撞场景中的关键变量,结合公开信息、行业标准及极端工况假设界定如下:

    1.车辆核心参数

    根据蔚来EC6官方数据及拆解报告:

    • 整备质量:取中间值2290kg(官方标注2250-2329kg),碰撞时含两名乘员,总质量按2400kg计算;
    • 碰撞速度:结合事故现场痕迹(隔离栏破损程度、车辆散落范围)及SUV制动性能,推测EC6撞击隔离墩瞬时速度约60km/h(16.67m/s);后车追尾速度按城市道路常见碰撞速度40km/h(11.11m/s)计算,后车取紧凑型轿车平均质量1500kg;
    • 车身结构:采用铝合金与高强度钢混合架构,一体化压铸铝后地板及C/D柱为核心承力结构,侧面防撞梁厚度9mm,电池侧防撞梁9.5mm,合计18.5cm防护宽度;尾部防撞梁为铝合金材质,厚度8mm。

    2.碰撞对象与接触条件

    以上海道路标准隔离墩为参照,结合极端碰撞接触特性:

    • 隔离墩规格:长100cm×宽50cm(下50上20)×高80cm,C30钢筋混凝土材质,抗压强度30-35MPa;
    • 接触面积(极端缩小):车辆侧面撞击隔离墩时,因斜碰角度过大(假设60°斜碰),仅防撞梁前端尖角接触,同时尾部被后车撞击时接触点集中于后保险杠骨架,综合极端场景下总接触面积取0.05㎡(侧面0.03㎡+尾部0.02㎡,均为局部点接触极限值);
    • 碰撞时间:铝合金车身碰撞缓冲时间通常为0.1-0.15s,叠加碰撞工况下缓冲时间缩短,取极端值0.08s(双重冲击导致吸能结构快速失效)。

    二、核心测算:叠加碰撞力与极端压强分析

    基于动量定理、动量守恒定律及压强公式,分两步完成叠加工况测算:

    1.叠加碰撞冲击力测算

    (1)第一步:后车追尾对EC6的冲击力(动量守恒)

    动量守恒公式:m₁v₁=(m₁+m₂)v₂(m₁为后车质量,v₁为后车速度,m₂为EC6质量,v₂为碰撞后共同速度)

    • 共同速度:v₂=(1500kg×11.11m/s)÷(1500kg+2400kg)≈4.27m/s;
    • 后车对EC6的冲击力:F₁=m₂×v₂÷Δt=2400kg×4.27m/s÷0.08s≈128100N≈128.1kN。

    (2)第二步:EC6撞击隔离墩的冲击力(动量定理)

    动量定理核心公式:F₂×Δt=m₂×v₃(v₃为EC6撞击隔离墩速度16.67m/s)

    • 撞击冲击力:F₂=2400kg×16.67m/s÷0.08s≈500100N≈500.1kN。

    (3)第三步:叠加总冲击力

    极端工况下,尾部冲击力与侧面冲击力呈一定夹角(假设120°),按矢量合成计算:

    • 总冲击力F=√(F₁²+F₂²+2F₁F₂cos120°)=√(128.1²+500.1²-128.1×500.1)≈442.3kN;
    • 峰值冲击力:动态叠加碰撞中峰值力约为平均力的2倍,推算极端峰值冲击力达884.6kN

    2.极端碰撞压强测算

    压强公式:P=F÷A(P为压强,F为总冲击力,A为极端接触面积)

    • 平均压强:P平均=442300N÷0.05㎡=8846000Pa≈8.85MPa;
    • 峰值压强:P峰值=884600N÷0.05㎡=17692000Pa≈17.69MPa;
    • 关键说明:该压强集中作用于车身侧面C/D柱与尾部后地板连接的核心承力区,局部应力因点接触特性进一步放大,叠加部位应力可达平均压强的3-5倍。

    三、强度对比:极端载荷与车身强度极限差距

    1.一体化压铸铝车身的设计强度(极限承载)

    参考铝合金材料力学性能、蔚来官方技术文档及行业标准:

    • 材料强度:一体化压铸采用的6000系铝合金(如6061-T6)屈服强度约240-310MPa,抗拉强度260-380MPa;尾部防撞梁采用7000系铝合金,屈服强度450MPa;
    • 结构承载极限(极端工况):核心承力结构在弯曲+拉伸复合受力下,承载极限按材料屈服强度的50%计算(叠加碰撞导致受力模式复杂),即一体化压铸后地板极限承载应力约150-180MPa。

    2.极端碰撞载荷与设计强度的差距分析

    • 压强层面:碰撞峰值压强17.69MPa,仅为压铸铝材料屈服强度的5.9%-7.4%,但局部应力(17.69MPa×4=70.76MPa)已接近尾部防撞梁与后地板连接部位的局部承载极限(80MPa,压铸工艺连接位强度折减40%);
    • 力载荷层面:峰值冲击力884.6kN,核心承力截面面积按0.03㎡(一体化压铸后地板关键截面)计算,结构应力σ=F÷A=884600N÷0.03㎡≈29.5MPa,虽未超过材料屈服强度,但叠加局部应力集中系数5-6后,局部应力达147.5-177MPa,已突破连接部位的设计极限;

    基于以上分析,初步推测事故关键矛盾:极端叠加碰撞下,“侧面+尾部”双重冲击导致应力集中于一体化压铸的薄弱连接部位(C/D柱与后地板、后地板与电池包连接位),局部应力超过设计极限,引发脆性断裂,而非材料本身强度不足。

    四、结论与行业思考

    对于消费者而言,极端事故虽为小概率事件,但是速度上来了,破坏力极其惊人,道路千万条,安全第一条

    对于汽车行业而言,极端叠加工况突破局部结构极限:事故中8.85-17.69MPa的平均峰值压强,虽未超过一体化压铸铝材料的整体屈服强度,但叠加后车撞击的双重载荷与极端点接触导致的应力集中,使连接部位局部应力突破设计极限(150-180MPa),成为断裂核心原因;

    结构设计的极端工况冗余不足:一体化压铸工艺减少了零件数量,但连接部位的应力分散设计未充分考虑“侧面撞击+尾部追尾”的叠加场景,局部承力路径单一,极端工况下缺乏二次吸能冗余;

    此次事故为新能源汽车一体化压铸技术发展提供了重要启示:轻量化与安全性的平衡,不仅需要高强度材料,更需在结构拓扑优化、连接部位强化、多工况叠加验证等方面持续突破。

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