沃尔沃台州工厂50 万辆下线，智能制造加绿色生产，诠释新高度

近日，一辆闪耀着全新光泽的沃尔沃全新 XC70 缓缓驶离总装线，这一画面不仅标志着沃尔沃汽车台州工厂迎来了第 50 万辆整车下线的重要时刻，更成为 “中国制造，全球品质” 理念的生动注脚。从 2017 年投产至今，台州工厂用不到十年的时间达成这一里程碑，背后是其在智能制造、绿色生产与品质管控领域的全方位突破，也为沃尔沃汽车全球新能源战略的推进筑牢了根基。​

作为沃尔沃汽车全球生产网络的关键一环，台州工厂始终以全球统一的 VCMS 生产制造系统为核心，构建起覆盖全流程的智能化生产体系。走进工厂车间，自动化技术的深度应用随处可见：冲压车间实现 100% 自动化生产，每一块钢板从裁剪到成型都精准可控；焊装车间部署 442 台工业机器人，激光焊、自冲铆焊等先进工艺的运用，让车身焊接精度达到毫米级；涂装车间 96% 的自动化率不仅提升了生产效率，更通过 3C2B 喷涂工艺确保漆面质感与耐久性；总装车间则全面采用电动拧紧工具，所有关键螺栓的拧紧数据实时上传云端，实现终生可追溯。这种全链条的智能化改造，不仅让生产效率提升 30% 以上，更将产品不良率控制在行业领先水平。​

在绿色制造领域，台州工厂同样走在行业前列。早在 2021 年，工厂就实现 100% 电能来自可再生能源，成为浙江省首个实现电能碳中和的整车制造企业。2024 年，工厂进一步达成 “气候零负荷运营” 目标，通过光伏发电、余热回收等技术，每年减少碳排放超 2 万吨。更值得关注的是，工厂在材料循环利用上的创新 —— 率先实现车用铝合金与钢材的无降级回收，回收率分别达到 95% 和 98%，并成为浙江省首家获得 “废弃物零填埋三星认证” 的车企。这些举措不仅降低了生产对环境的影响，更为汽车行业绿色转型提供了可复制的范本。

此次下线的第 50 万辆整车 —— 沃尔沃全新 XC70，作为 SMA 超级混动架构的首发车型，更是集中体现了台州工厂的精湛工艺。在冲压环节，所有钢板原料需经过 100% 开包检查，成型件不仅要通过全检确保表面无瑕疵，还要抽样进行蓝光扫描检测，精度误差控制在 0.1 毫米以内；焊装过程中，侧围与流水槽的连接采用独特的阿普拉斯焊工艺，通过高电流脉冲实现快速焊接，既减少板材变形，又提升了车身外观质感，同时 9 台视觉测量机器人对车身 6160 个测点进行实时监控，确保车身结构强度；涂装环节的 16 道防腐密封工序，让车辆在恶劣环境下也能保持长久耐用；总装阶段的 “一体式自动合装” 工艺，通过同步拧紧底盘 49 颗螺栓，最大限度降低装配应力，为车辆的驾驶稳定性提供了保障。​

从市场反馈来看，台州工厂生产的车型早已获得全球消费者的认可。数据显示，台州工厂生产的 XC40、S60 等车型，出口至全球 80 多个国家和地区，在欧洲、北美等成熟市场的销量占比超过 40%。而在国内市场，这些车型凭借卓越的安全性能与环保品质，多次斩获 “中国年度车”“最佳安全车型” 等荣誉。此次全新 XC70 的推出，更是进一步丰富了沃尔沃汽车的混动产品矩阵，为消费者提供了兼顾性能与环保的新选择。​

站在 50 万辆的新起点，沃尔沃汽车台州工厂的未来规划更加清晰。据工厂负责人介绍，下一步将继续加大在智能化与新能源领域的投入，计划新增电池 Pack 生产线，为纯电车型的本地化生产做好准备，同时引入 AI 视觉检测系统，进一步提升品质管控效率。对于沃尔沃汽车而言，台州工厂的发展不仅是 “中国制造” 实力的体现，更是其实现 “2030 年成为纯电豪华车企” 目标的重要支撑。​

从台州工厂的发展轨迹中，我们能清晰看到 “中国制造” 正在从 “规模领先” 向 “品质引领” 转型。通过引入全球顶尖的生产标准与技术，结合本土化的创新实践，中国汽车工厂正不断打破 “代工” 标签，成为全球汽车产业价值链中的重要创新力量。而沃尔沃汽车通过台州工厂的成功运营，也为跨国车企在华发展提供了 “全球标准 + 本土创新” 的新范式，未来有望在电气化与智能化浪潮中持续领跑。​